Uma empresa de embalagens de papelão ondulado fabrica folhas de papelão e as transforma em caixas para embalagem. Isso inclui as caixas padrão com encaixe, ou “RSCs”, bem como embalagens mais complexas. As máquinas de conversão operam 24 horas por dia, produzindo embalagens de papelão.
Desafio
Com os planos convencionais de manutenção preventiva, sinais sutis de fadiga mecânica em um motor nem sempre são óbvios ou detectáveis. A empresa de embalagens utilizava manutenção preventiva convencional, mas desejava migrar para um modelo de manutenção preditiva para reduzir riscos. A manutenção preditiva emprega monitoramento contínuo, que fornece alertas precoces, permitindo intervenções muito antes da falha do motor. Isso evita paradas não planejadas e possibilita a substituição durante paradas programadas.
Solução
A empresa de embalagens instalou um kit Banner Wireless Solutions, que monitora tanto a temperatura quanto a vibração do motor. O kit é uma solução completa para integrar a IIoT (Internet Industrial das Coisas) em aplicações comuns, simplificando o monitoramento de motores, ventiladores, bombas e outros equipamentos rotativos.
A solução inclui sensores de vibração sem fio e um Controlador Sem Fio DXM, acondicionados em uma caixa selada com uma interface homem máquina (IHM). O controlador executa o software VIBE-IQ da Banner para analisar as características do motor e gerar insights preditivos e alertas. Os dados podem ser enviados opcionalmente para o CDS (Cloud Data Services) da Banner para armazenamento e análise na nuvem. Os sensores, alimentados por bateria, são fáceis de instalar e até 40 nós podem ser pareados com cada kit.
Resultados
Dois dias após a instalação, o VIBE-IQ enviou um e-mail automático para a equipe de manutenção via Banner CDS ao detectar que o motor do conversor estava superaquecendo.
O motor foi especificado para operar entre 40 e 45 °C, mas estava funcionando acima de 50 °C. O alerta também revelou sinais de falha em um rolamento, evidenciados por uma aceleração anormalmente alta em frequência. Na próxima parada programada, a equipe de manutenção examinou o rolamento, confirmou que ele estava prestes a falhar e o substituiu. O fabricante estima que, sem essa ação, o rolamento teria falhado em poucos dias. Como resultado, o conversor teria sofrido uma falha catastrófica, paralisando a produção por aproximadamente 2,5 dias (60 horas), enquanto as peças eram encomendadas e a máquina reparada. Em vez disso, o alerta antecipado do kit de monitoramento permitiu que a equipe realizasse os reparos quando o equipamento estava programado para parada.
A equipe ficou tão impressionada com os resultados do Kit de Soluções Sem Fio que decidiu atualizar toda a fábrica com a tecnologia. Equipar toda a fábrica com essa tecnologia custou menos do que substituir um motor e muito menos do que dois dias de perda de produção.